신발 밑창의 내마모성을 향상시키는 실리콘 마스터 배치 내마모제

실리콘 마스터 배치 내마모제는 실리콘 첨가제의 일반적인 특성을 바탕으로 내마모 성능을 증폭시키는 데 중점을 둔 실리콘 시리즈 첨가제의 분기 시리즈입니다. 이 내마모제는 신발 소재의 내마모성을 향상시키고 신발의 수명을 연장하며 편안함과 실용성을 향상시키는 것을 목표로 주로 TPR, EVA, TPU 및 고무 밑창과 같은 신발 소재에 적용됩니다.

실리콘 마스터 배치 내마모제는 신발 소재와 밑창의 표면 윤활, 내마모성, 긁힘 방지 및 난연성을 종합적으로 개선하여 국제 환경 표준을 완전히 준수 할 수 있습니다. 다양한 유형의 고무 및 플라스틱 제품의 가공을 위해 제품의 실제 요구 사항에 따라 첨가제의 양을 조정할 수 있습니다.

 

또한 실리콘 마스터 배치 내마모제는 개질 플라스틱, 할로겐 프리 난연성 와이어 및 케이블 재료, 다양한 플라스틱 고무 신발 밑창, 다양한 플라스틱 파이프 및 플라스틱 밀봉 스트립 분야에서도 널리 사용됩니다. 플라스틱 제품의 개질제로서 생산 중 플라스틱 제품의 유동성을 종합적으로 개선하고 제품의 이형 능력을 높이며 성형 후 플라스틱 제품의 부드러움, 밝기 및 내마모성을 향상시킬 수 있습니다. 동시에 후속 사용 중에 플라스틱 제품의 내후성, 단열성, 긁힘 방지, 내식성 및 난연성을 향상시킬 수도 있습니다.

 

따라서 신발 밑창에 실리콘 마스터 배치 내마모제를 적용하는 것은 주로 밑창의 내마모성, 긁힘 방지 및 난연성을 개선하여 신발의 서비스 수명을 연장하고 편안함과 실용성을 향상시키는 것입니다. 동시에 이 내마모제의 적용은 환경 기준도 충족하므로 환경 보호와 폐기물 감소에 긍정적 인 의미가 있습니다.

실리콘 마스터배치의 생산 공정에는 다음 단계가 포함됩니다:

1. 원료 준비: 적절한 열가소성 소재를 캐리어로 선택하고 유기 폴리실록산을 활성 성분으로 선택합니다. 이러한 원재료는 생산 요구 사항을 충족하고 필요한 특성을 가져야 합니다.
2. 혼합 및 분산: 유기 폴리실록산과 열가소성 플라스틱을 혼합하여 캐리어에 활성 성분이 균일하게 분산되도록 합니다. 이 단계는 마스터배치의 균일성을 보장하기 위해 적절한 혼합 및 분산 장비를 통해 달성할 수 있습니다.
3. 용융 압출: 혼합 재료를 녹여 압출하고 용융 압출기를 통해 용융 상태로 가열한 다음 금형을 통해 스트립으로 압출합니다. 이 단계에서는 마스터 배치의 모양과 크기를 제어할 수 있습니다.
4. 냉각 및 절단: 압출된 스트립 소재를 냉각한 다음 원하는 크기의 입자로 절단합니다. 냉각은 자연 냉각 또는 냉각 장비를 사용하여 할 수 있으며, 절단은 절단기를 사용하여 할 수 있습니다.
5. 스크리닝 및 포장: 절단된 실리콘 마스터배치를 선별하고, 부적합 입자를 제거한 후 적격 입자를 포장합니다. 포장에는 마더 배치의 안전한 보관과 사용을 보장하기 위해 적절한 포장재를 사용해야 합니다.

또한 생산된 실리콘 마스터배치의 성능과 품질이 우수하도록 생산 과정에서 원료의 품질 관리, 공정 파라미터, 생산 장비의 유지 보수에 주의를 기울여야 합니다.

 

샹시 신소재는 위의 생산 단계를 엄격하게 따르며 신발 밑창 고객이 내마모성을 개선할 수 있는 솔루션을 제공합니다.